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埋刮板输送机的常见故障以及解决方法

发布时间:2019-09-14 17:20人气:

埋刮板输送机的运行故障主要有五类:卡料、积料、返料、浮链、噪声大。

一、卡料是MS型输送机的一种常见的故障。发生在头轮轮槽处,表现为头轮与刮板链条不能正常啮合,严重时甚至将链条完全抬起,输送机因此而不能正常运行。原因是刮板链条上的残留物料未得到及时清除,在头轮轮槽处被卡紧,这些物料愈积愈多,愈压愈实,最终填满头轮轮槽,即产生卡料。
卡料故障的后果是十分严重的,轻者影响头轮与刮板链条的正常啮合,重者甚至造成断链。因为轮槽卡料太多将迫使链条伸长,而链条在安装调试中已被张紧,允许再伸长的余地很小。卡料严重将迫使链条承受一种强大的附加载荷,这种载荷有时远大于正常的工作载荷,必然会给链条带来损伤,或者是给其他零部件造成损坏,所以应尽力避免出现卡料现象。
       解决的方法是在输送机头部卸料口适当部位增设一套破拱卸料板和清扫板,并在头部壳体中部设置一块伸入头轮轮槽的刮料刀。破拱卸料板起强制卸料作用,它把压实结块的物料破坏松散,使其顺利卸下;清扫板则紧挨着链条的上表面,可有效地清除链条上的积料,提高卸净率,大大减少余料带入头轮轮槽的可能性;刮料刀的作用是清除少量进入轮槽的物料。三者并用,即可基本根除头轮轮槽的卡料现象。
        卸料板应有足够的刚性,防止变形后与刮板干涉,尺寸关系为:E>E、>E2,E2约等于0.5E。在不影响头轮转动的情况下可尽量靠近头轮。清扫板用一块硬橡胶,通过压板和螺栓固定在破拱卸料板上,也可用钢制清扫板,采用弹性的可伸缩结构,保证始终贴紧链条,不至于发生刚性碰撞。刮料刀的结构在现有产品中一般都已配备,要注意其强度和刚性和焊接的牢固性。
       在实际使用中,卡料故障是逐步形成的,就是说有一个过程,开始卡料量小故障不明显,时间长了才逐渐加剧,因此使用中要注意观察。如果输送量并未增加,链条速度也没有提高,而电动机的负载电流却在上升,整个输送机驱动装置出现超载状态时,就有可能是卡料较重的先兆,应及时停机处理。

二、积料是埋刮板输送机最容易发生的一种故障,常见的部位多在头部、尾部、弯曲段、上回转段等处。
(1)、头部积料头部积料与头轮轮槽卡料是两个不同的故障表现,卡料不一定会引起头部积料,而积料后头轮轮槽肯定会卡料。
       头部积料通常出现在MS和MZ型输送机中。有两种情况:一是当头部卸料口卸料受阻时,物料无法卸出,在头部堆积,造成“闷车”;另一种是在多点卸料而头部卸料口暂不使用时,物料并未完全从头部之前的中间卸料口卸净,少数余料随刮板链条运行到头部,产生堆积头部的积料就会使输送机无法正常运行。以第二种较为常见。
为防止头部积料,必须做到两点:一是尽量采取措施提高卸料的卸净率,一般不要关闭头部卸料口,让残余物料有个出处;二是当在多点卸料工艺中头部卸料口必须关闭时,要采取防头部积料的措施。
(2)、尾部积料尾部积料的可能性并不比头部积料小,且各种形式的输送机都有发生尾部积料的可能。这主要取决于加料段的形式,选用A型加料段易出现这一弊端,选用B型加料段则可基本避免,故通常应优先选用B型加料段。产生尾部积料的另一个重要原因是返料严重,尤其是MC型,严重返料必将导致尾部积料。
尾部积料带来的后果是增大运行阻力,加速刮板链条的磨损,降低使用寿命;若积料严重,尾轮会被卡死而无法转动;尾轮槽一旦被积料填平,将导致链条跑偏,刮板与壳体侧板发生剧烈摩擦、刮碰及变形,甚至还会使链条脱离尾轮,输送机完全无法正常工作。
        因此,对有尾部积料倾向的情况,在选用A型加料段时,可在设计上采取相应措施。主要有三点:
a、在加料段空载壳体靠尾部一侧的上方增设橡胶板制作的扫料板,清除刮板链条带向尾部的物料。
b、在尾部一侧靠近加料段法兰处,设置与壳体机槽等宽的挡料板,防止呈抛物线轨迹下落的物料涌向尾部。
c、装设一块连接在尾轮轴上,能随其移动但不转动的圆弧挡板,挡板与刮板链条之间有一定的间隙,始终封住尾部壳体内的死角区,使物料无法聚集,只能被带走。此外,在长时间运行后,应定期拆下尾部端盖板,对壳体内部及附件进行清理。
(3)、弯曲段积料弯曲段空载壳体在刚开始时是没有物料的,但在输送机运行过程中,回程的刮板链条总会带有一些残余物料,这些物料极易在弯曲段空载壳体处聚集起来。因空载壳体有一较大的积料空间,所以凡具有弯曲段的埋刮板输送机都有可能发生这一故障。
       弯曲段空载壳体的积料有两种情况,当物料输送性能较好时,物料会被刮板链条带回到加料口和尾部;当物料输送性能较差、压结性较大、吸湿性及吸湿后固化倾向大、粘附性较强时,刮板链条带不动它们,反而会被它们强行抬起。这两种情形都是有害的。第一种情况把残留物料带到后部,可以造成尾部积料;第二种情况占据了空载壳体的有效空间,迫使上抬的刮板链条与上盖板发生强烈摩擦,直接影响刮板链条的正常运行。弯曲段的积料也是缓慢的、逐步发展和集聚的过程,当输送机返料严重时,这一进程则明显加快,后果更加严重。即使埋刮板输送机处在正常的工作状态中,也可能会发生弯曲段积料的现象,而一旦积料后又难以清除。为防止出现这一故障,在结构上作必要的改进。
       该方法的特点是改变弯曲段空载壳体中支承导轨及导轨底板的结构形状,原来的结构,空间较大,给物料提供了聚集的场所;图5-20b是改进后的结构,它将支承导轨及导轨底板由直线相接改为曲线形状;使其与刮板链条的运行轨迹相吻合。这样便消除了积存物料的死角,使物料无法聚集,只能被刮板链条带回到加料口或尾部。
(4)、上回转段积料上回转段积料是MZ型埋刮板输送机常见的故障。在正常工作情况下,导轮轮面在弯板中保持正确位置时,只有少数粒度细小的物料通过导轮两侧的间隙落到回料斗里,再通过接于回料斗法兰的回料溜管返回到任一垂直中间段的空载壳体中,或者返回到地面指定位置,这时是不会发生积料现象的。但如果回料斗回料受阻、回料不畅通;或是由于弯板上的槽开得较大,装配中与导轮两边的间隙不均匀;或是导轮与底部弯板的高差变小,未能保证其正确位置时,单位时间内进入回料弯曲段空载壳体结构的改进斗的物料就会大大增加,那么上回转段的积料故障便会产生。
       这一故障会影响导轮的正常转动,如导轮卡死,刮板链条将无法靠摩擦力带动其转动,而从上滑过,增加了输送阻力,增大了链条张力,使磨损大大加剧,将会增加断链的危险,许多MZ型刮板链条的断链事故都是由于导轮不转而引起的。检查导轮时还可发现因导轮与刮板链条产生严重摩擦使轮面磨损形成的沟痕,可见这一故障的危害是非常大的。
针对上回转段积料的特点和产生的原因,应采取以下几点预防和改进的措施。
a、连接回料斗与承载壳体的两侧轴承座安装调整完毕后,每侧应加上两个定位销,以保证导轮在壳体底部弯板上的正确位置,从而控制物料的泄漏量。
b、加大回料斗法兰尺寸和内口尺寸,把回料接至加料段,防止弯曲段空载壳体积料,回料溜管上配备返料指示器,以便观察回料情况,回料溜管倾角最好在55。~60。之间。
c、在回料斗壳体内、导轮的两侧,各配置一个连接在导轮轴上的搅料器,可随导轮的转动对回料斗内的物料起搅拌松散作用,防止物料因压结和起拱不能自然流动返回。
d、原结构中导轮轴封闭在轴承座内,无法观察到导轮是否正常转动,可改为让导轮轴从轴承座的两侧伸出,轴端铣方,其上再装一个手轮或手柄,导轮转动时,手轮亦转动,即可观察到导轮是否正常运转。另外,当有杂物硬块卡在导轮与弯板的间隙中时(手轮暂时不转),还可左右扳动几下手轮,压碎或排除杂物,使导轮恢复正常转动,若扳动后仍不转动,则系另有原因,必须拆开仔细检查和处理。同样。对上回转段空载壳体的托轮处也可进行此类改造。
       综上所述,解决上回转段积料问题,首先必须做到导轮与弯板槽间隙尽可能小且均匀;其次是保证导轮外圈与弯板之间的高差不减小、不变化;再次要求回料溜管在任何情况下都畅通无阻,导轮在工作中始终能正常转动。做到了这几点,便可避免上回转段积料故障的发生。除以上四种主要的积料故障之外,在加料口处也有积料的可能,它主要发生在人工加料时,若采用给料器定量给料,不会出现此故障。

三、返料是指物料在头部卸料口处卸不干净,又被带回到空载壳体中去。由于物料品种繁多,性能各异,不能完全卸净而有轻度返料,属于正常现象;但若返料严重,便是一种故障的表现了。它降低了输送效率和输送量,白白消耗动力;增大刮板链条的磨损,增加输送阻力,影响使用寿命。
       对MS型及MZ型埋刮板输送机来说,头部、过渡段及中间段的壳体均是上下连通的,返回到空载段的物料可重新落到承载段中去,返料不是什么大问题。而对于MC型,因为物料不可能回到承载段中去,只能落到弯曲段空载壳体内,造成弯曲段积料或尾部积料。
       引起严重返料的原因主要有:一是物料湿度大,粘附性强;二是刮板形式过于复杂,如0形、B形,物料容易在内轮廓粘附。所以对有返料倾向的物料,应尽量选用V形刮板。
       解决返料问题,除要求用户尽量设法降低物料的含水率和采用较简单的刮板形式外,还需在头部卸料口处采取强制的卸料措施。因为在物料输送性能不佳的情况下,单靠物料自身的重力卸料,难以达到较高的卸净率,采取强制卸料措施后,即使物料湿度较大,粘附性较强,也能较为顺利地卸料。
       这种卸料板安装在头部卸料口上方的适当部位,卸料板可用橡胶板制作,亦可用钢板。用钢板时与刮板内轮廓的间隙要比用橡胶板时略大些,以防止刮板变形后与卸料板发生卡刮和碰撞。其动作过程为:当未卸净的物料,或在刮板内轮廓粘接成一团无法自行卸下的物料,随刮板链条上行时,卸料板刚好可伸入到刮板内轮廓,使物料脱离刮板内轮廓而卸下。卸料板是固定不动的,它的安装部位很关键,必须保证在刮板链条与头轮进行啮合之前工作,这样效果才最好。

四、浮链多见于MS型及MZ型的上水平输送部分。运行过程中刮板链条不能埋在物料底层、贴着槽底运行,而是被物料向上抬起,在物料的中上层漂移。这样一来,壳体下部的物料便无法带走,轻者增大输送阻力,降低输送效率,减少输送量;重者妨碍刮板链条的正常运行,输送机不能正常工作。
       浮链故障还有一个特点,那就是它一旦发生后,不可能自行减轻和排除,只会愈来愈严重。产生浮链现象的原因主要有:一是输送机选型不尽合理,如:槽宽太小,运行速度太高,刮板链条重量较轻,输送距离太长等,是外因;二是物料特性,当物料呈粉尘状、小颗粒状,具有粘附性较大,压结性较强,特别是吸湿后易团化并呈结实的板块状的特性时,输送中最容易引起浮链,这是内因,是形成浮链的根本性原因。物料输送特性不好,加上输送机选型不当时,浮链几乎是不可避免的。

针对浮链产生的原因,应采取以下措施:
       对易产生浮链的物料,应选用较大槽宽的机型和重量较大的套筒滚子链,适当减小运行速度,输送距离不宜太长;若距离很长,可考虑使用两台串接起来工作。输送易于产生浮链的物料时,应采用倾斜焊接的刮板链条,使之在运行中产生一个向下压的垂直分力,迫使刮板链条贴着槽底运行。浮链倾向不大的可采用间断布置的倾斜刮板,以弥补输送效率的降低,减小对底板的磨损;浮链倾向大的应把全部刮板都倾斜焊接。
各段壳体的底部不宜增设导轨,要尽量减小刮板的弯曲圆角,取较小的刮板与机槽间隙。最好在刮板链条上配备几个清扫刮板,在头、尾部采用圆弧挡板将死角挡住。一定要注意使物料卸净以后方才停机,不要让物料在机槽内停留过长的时间。
       对于已经投入使用的、有浮链现象的埋刮板输送机,可采取如下补救措施:在机槽的承载壳体内每隔3-5m配置一段压板压住链条,强制刮板链条不得浮起。注意压住链条的部分不要太长,以免过多地增大运行阻力。
经常检查机槽底部是否有固化物料压结层,可在停机后打开水平中间段或上水平段的上盖板进行,如果发现有较硬结层,应及时予以清除。

五、埋刮板输送机运行有一个特点,即空载运行时噪声较大,负载运行时噪声较小。有关技术标准规定:“空载运行时在距离输送机周围5m处的最大噪声不得大于85dB”。实际使用中,噪声超过此值的原因主要有:
设计上考虑不周主要表现为各运动部件接触部位的间隙值过小,接触面积过大;清扫刮板使用数量较多,各种辅助装置使用较多且设计安装部位不尽合理;刮板链条与头轮啮合不良等。
       制造质量问题设计上是合理的、正确的,但制造质量欠佳,如壳体不平直,壳体之间的接合及导轨接头尺寸偏差大,刮板链条总体尺寸超差,壳体底板或导轨不平直,刮板变形,导轮位置不正确,与底部弯板间隙过小等。
(1)、安装质量问题安装质量对噪声的大小起十分重要的作用,良好的安装质量甚至可以弥补某些制造质量的不足。引起噪声大的安装问题主要有:整机直线度超差;头、尾轮不对中引起刮板链条跑偏;壳体法兰安装接口未对准,导轨未修正;尾部张紧调节装置单侧过松或过紧,引起轮偏斜等。
(2)、物料的影响就物料种类对噪声的影响而言,粉尘状物料小,块状物料大;非金属矿石类小,金属矿石类大;小时小,大时大;带有油浸性质和有一定湿度的小,反之大;硬度和磨磋性低的物料小,反之大。
此外,刮板链条的材质和输送机的布置尺寸等,对噪声的大小也有一定的影响。
当埋刮板输送机的噪声在技术条件规定的指标之内时,不必采取任何措施;而当噪声指标超过规定值时,就必须采取一定的措施加以解决。
       首先要分析噪声产生的部位及原因,然后“对症下药”如果刮板链条总体尺寸超差,可认真查找原因和部位予以更换,当刮板链条跑偏时,应检查轮轴是否歪斜,整机直线度是否超差等。对大机槽、长距离的输送机,为纠正跑偏可采用以减少刮板与壳体的接触长度,从而减小擦碰面积及噪声。注意侧面导轨的厚度及宽度都不宜太大,相互衔接必须平整,不得错位。在运行中,刮板链条与底板的大面积接触与摩擦是使噪声增大的一个重要原因,为使其减小,可在底板上增设一或二条导轨。机槽小时一条即可,居中;机槽大时为两条,居两侧。底板上导轨的宽度及厚度也不能太大。实践证明,这是减小噪声的有效方法。


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