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埋刮板输送机怎样实现多点卸料?

发布时间:2019-10-30 09:49人气:

多点卸料是埋刮板输送机最显著的优点之一,MS、MZ、MP及ML型输送机都能实现多点卸料。但应保证顺利地实现多点卸料,在某一点处将物料卸得较为干净,防止头部积料。在此以MZ型埋刮板输送机为例来讨论这个问题。
 

表5-8刮板链条的不正常运行状态的分析与处理
症状 原因分析 处理办法
刮板链条跑偏 输送机安装不良
①全机直线度超差;②头、尾轮不对中;③轮轴偏斜
检查安装质量、采取相应措施解决
壳体可能变形 矫正壳体
尾部螺杆调节不一致,尾轴偏斜 均匀调节
刮板链条拉断 选型不当,刮板链条强度不够 校核计算并更换
有异物或大块物料进入机槽,卡住链条 清除异物及大块料
链条制造质量差 更换链条
由各种积料故障引起 排除积料故障
满载起动或骤然大量加料 适当排料后均匀给料
由于变形,导轮与底板高差消失 重新调整,保证高差
导轮卡死不转 使导轮恢复转动
刮板弯曲、变形或断裂 壳体不直 校直壳体
连接法兰或导轨上下错移,卡住刮板 重新调整
有硬物或铁件落入壳体 清除杂物、铁件
焊接质量差、未焊牢 检查并更换链条
刮板链条与头轮啮合不良 检查并调整
刮板链条跳动发出声响 有硬物、铁件落入机槽 清除杂物
某个链节转动不灵 卸下销轴修理
刮板链条与头轮啮合不良 头轮轴偏斜 检查并校直
壳体不对中 校正使其对中
轮槽卡料 排除卡料现象
长期运转后,链条节距增大 更换链条
销轴脱落 开口销磨损破坏 更换开口销
双排链条运行不同步 两个头轮错位 清除错位
头、尾轮轴偏斜 检查校正
 
 
1、MZ型埋刮板输送机的四种形式
MZ型埋刮板输送机上水平部分卸料口的设置可分为下面四种形式:
1)只有一个卸料口,位置就在头部。
2)只有一个卸料口,位置在过渡段或任一上水平中间段处。
3)有两个或两个以上的卸料口,其中一个在头部,其余在过渡段或上水平段不同部位。
4)有两个或两个以上的卸料口,全部在过渡段及上水平段不同部位,头部无卸料口。
第一、二种情况为一点卸料,第三、四种情况为多点卸料。其中第二、三种情况复杂些,也更具有代表性。一点卸料的形式应解决头部积料、余料返回的问题,以提高卸净率。
1)头部下部封死,不留卸料口,将端盖板上的斜板改为圆弧挡板,在保证刮板链条顺利通过的前提下,挡板与头轮轮缘之间的间隙尽量小,一般可为5-15mm,以利干刮板链条将余料带到壳体上部。
2)目头轮轴开始,到卸料口前的一段距离内,采用整体中间隔板封住,使回程刮板链条能将余料带至隔板尽头,按箭头K所示落入壳体下部。各处的间隙值应尽量小些。设卸料口尺寸为E,可取L<E/4。
3)在壳体上部,物料的返回是靠刮板链条的自重来实现的,故要求刮板链条与隔板之间的间隙不要太大。当链条自重不足以带走余料时,可如图所示增加压轮,压住刮板链条使其强行带走物料,压轮数量根据需要设置。
4)在整体隔板下离卸料口中心为L处配置一固定卸料板,它可以有效地消除V形刮板内可能出现的料拱或粘结现象,对物料起一种强制卸料的作用,大大提高物料的卸净率,减少头部的余料。可取尺寸L>E/4。
5)为了降低卸料阻力,可将卸料口尺寸适当加大,如将卸料口呈一扩口形状(漏斗状),使物料运行到卸料口处能突然扩张,在自重作用下自行向两侧散场,利于卸料。
 
2、多点卸料的形式
这种形式的多点卸料使用最普遍,且有代表性。
(1)头部的处理因头部卸料口要使用,故不能封死,但要将卸料口尺寸适当加大,增设圆弧挡板,以预防头部积料。
(2)整体隔板的处理无论有几个中间卸料口,整体隔板应从头部的头轮处开始,一直延伸到第一个中间卸料口前L处为止。同样使L<E/4,保证余料能顺利返回。
(3)卸料口的控制因卸料点位置不同,卸料部位及卸料量也可能不同,所以卸料口的部位及开启大小要合理,以控制卸料量的大小。通常需配备卸料闸门,最好每一中间卸料口都配备一个。
(4)卸料口的切换每次只使用一个卸料口时,应注意切换顺序。而由前向后切换时,肯定会出现两个卸料口之间的物料积存问题,被切换的两个卸料口之间距离越长,滞留的物料越多,导致切换困难。故要求在由前向后切换时,不采用快速切换法,应使两个卸料口有一段共同开启的时间,直到滞留物料基本排出后再关闭前一个卸料口。
(5)卸料板的形式卸料板应做成活动卸料板的形式。每个中间卸料口都应配备一个卸料板,使用时放下,不使用时抬起。活动卸料板的转轴在壳体外操纵并定位,可方便地实现抬起放下。压轮的数量根据需要可为2~4个。
 
3、防止刮板变形
刮板变形后不仅容易引起卡、刮、碰现象,还会出现与卸料板的干涉,与圆弧挡板刮擦,与整体隔板之间间隙增大等问题,直接影响到对多点卸料的控制。故应采取有效可靠的措施来防止刮板变形。其他为变形后的情况,有单一的变形,也有综合的变形。分析这几种变形,不难发现,变形主要发生在刮板与链条焊接的部位M及刮板下部的弯曲部位S处,其中尤以根部M处的弯曲变形更常见。因此,应采取措施在这两处予以加强。加强的原则是既不能使刮板形式过于复杂,也不能增加太多的重量,有一种解决办法,它是在刮板下部弯曲处与链杆之间,每边增焊一厚度为3~5mm的钢板,嵌在其内轮廓中,在刮板重量增加不多的同时大大加强M、S两处的抗扭及抗弯能力,防止刮板产生较大变形,这种方法已在实践中应用,效果良好。
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